MSA指导(4300字)

发表于:2016.4.18来自:www.ttfanwen.com字数:4300 手机看范文

一、测量系统分析

在日常生产中,我们经常根据获得的过程加工部件的测量数据去分析过程的状态、过程的能力和监控过程的变化;我们必须从两方面来保证分析的结果是正确的,一是确保测量数据的准确性/质量,使用MSA方法对获得测量数据的测量系统进行评估;二是确保使用了合适的数据分析方法,如使用SPC工具、试验设计、方差分析、回归分析等。

测量系统的误差由稳定条件下运行的测量系统多次测量数据的统计特性:偏倚和方差来表征。偏倚指测量数据相对于标准值的位置,包括测量系统的偏倚(Bias)、线性(Linearity)和稳定性(Stability);而方差指测量数据的分散程度,也称为测量系统的R&R,包括测量系统的重复性(Repeatability)和再现性(Reproducibility)。 一般来说,测量系统的分辨率应为获得测量参数的过程变差的十分之一。测量系统的偏倚和线性由量具校准来确定。测量系统的稳定性可由重复测量相同部件的同一质量特性的均值极差控制图来监控。测量系统的重复性和再现性由GageR&R研究来确定。 分析用的数据必须来自具有合适分辨率和测量系统误差的测量系统,否则,不管我们采用什么样的分析方法,最终都可能导致错误的分析结果。在ISO10012-2和QS9000中,都对测量系统的质量保证作出了相应的要求,要求企业有相关的程序来对测量系统的有效性进行验证。 测量系统特性类别有F、S级别,另外其评价方法有小样法、双性、线性等.

分析工具

在进行MSA分析时, 推荐使用Minitab软件来分析变异源并计算Gage R&R和P/T。并且根据测量部件的特性,可以对交叉型和嵌套型部件分别做测量系统分析。

当一个部件只被一个测量员测量一次,其获得的数据模型就是嵌套模型;

如果被多个测量员重复多次测量,其获得的数据模型就是交叉模型,

而原则上,如果部件条件允许时,部件应该被多个测量员重复测量,以评估测量系统的再现性和重复性变差。但有时实际模型不具备这样的条件,如破坏性测试,这是只能得到嵌套模型的数据,而且很难评估所需要的R&R变差。

交叉型数据因为有可重复性所以可以分析操作员和产品之间的交互作用.而嵌套型数据不可重复,故少了一张交互作用图

1、交互式数据,分析时采用Stat→Quality Tools→Gage Study→Gage R&R Study (Crossed),产生的图形中有六个小图

2、和嵌套式数据,分析时采用Stat→Quality Tools→Gage Study→Gage R&R Study (Nested),产生的图形中有五个小图

在Options里第一个空(1.4版本是6置信度是99.73%,1.3版本是5.15,置信度是99%)。 第二个空应该填公差带的大小,比如规格是100±2,填4。

第三个空在知道历史的标准差(长期标准差)时,可以填。 填时会计算测量系统物标准差与长期标准差的比值

另外,Minitab软件在分析量具的线性和偏倚研究以及量具的分辨率上也提供很完善的功能,用户可以从图形准确且直观的看出量具的信息。

MSA的基本内容

数据是通过测量获得的,对测量定义是:测量是赋值给具体事物以表示他们之间关于特殊特性的关系。这个定义由C.Eisenhart首次给出。赋值过程定义为测量过程,而赋予的值

定义为测量值。 从测量的定义可以看出,除了具体事物外,参于测量过程还应有量具、

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来完成赋值的功能,获得测量数据。这样的测量过程可以看作为一个数据制造过程,它产生的数据就是该过程的输出。这样的测量过程又称为测量系统。它的完整叙述是:用来对被测特性定量测量或定性评价的仪器或量具、标准、操作、夹具、软件、人员、环境和假设的集合,用来获得测量结果的整个过程称为测量过程或测量系统。 众所周知,在影响产品质量特征值变异的六个基本质量因素(人、机器、材料、操作方法、测量和环境)中,测量是其中之一。与其它五种基本质量因素所不同的是,测量因素对工序质量特征值的影响独立于五种基本质量因素综合作用的工序加工过程,这就使得单独对测量系统的研究成为可能。而正确的测量,永远是质量改进的第一步。测量系统分析也已成为美国三大汽车公司质量体系QS9000的要素之一,是6σ质量计划的一项重要内容。目前,以通用电气(GE)为代表的6σ连续质量改进计划模式即为:确认(Define)、测量(Measure)、分析(Analyze)、改进(Improve)和控制(Control),简称DMAIC。 从统计质量管理的角度来看,测量系统分析实质上属于变异分析的范畴,即分析测量系统所带来的变异相对于工序过程总变异的大小,以确保工序过程的主要变异源于工序过程本身,而非测量系统,并且测量系统能力可以满足工序要求。测量系统分析,针对的是整个测量系统的稳定性和准确性,它需要分析测量系统的位置变差、宽度变差。在位置变差中包括测量系统的偏倚、稳定性和线性。在宽度变差中包括测量系统的重复性、再现性。

测量系统可分为“计数型”及“计量型”测量系统两类。测量后能够给出具体的测量数值的为计量型测量系统;只能定性地给出测量结果的为计数型测量系统。“计量型”测量系统分析通常包括偏倚(Bias)、稳定性(Stability)、线性(Linearity)、以及重复性和再现性(Repeatability&Reproducibility,简称R&R)。在测量系统分析的实际运作中可同时进行,亦可选项进行,根据具体使用情况确定。 “计数型”测量系统分析通常利用假设检验分析法来进行判定。

计数型数据:

假如是测量检验员的检验水平,取一定量的故障品和良品(不少于25个)混杂起来让2个或2个以上的检验员去检验,判断正确的为1,判断错误的为0,每个产品保证在一次试验里判断2次。记录判断结果并分析重复性比例,再现性比例,和与标准一致性比例,业内标准每个比例不小于90%。

计量型数据:

随机抽取一组样品(不少于25个),使用合格的测量工具进行测量并记录数据,对于每个被测物最少测试2次以上,以减小测量误差,然后进行正态验证和gage R&R分析;一般情况下,Gage R&R值小于10%为合格。

MSA之统计特性

1.测量系统必须处于统计控制中,这意味着测量系统中的变差只能是由于普通原因而不是由于特殊原因造成的。这可称为统计稳定性。 2.测量系统的变差必须比制造过程的变差小。 3.变差应小于公差带。 4.测量精度应高于过程变差和公差带两者中精度较高者,一般来说,测量精度是过程变差和公差带两者中精度较高者的十分之一。 5.测量系统统计特性可能随被测项目的改变而变化。若真的如此,则测量系统的最大的变差应小于过程变差和公差带两者中的较小者。

MSA的指标

1.量具重复性:指同一个评价人,采用同一种测量仪器,多次测量同一零件的同一特性时获得的测量值(数据)的变差。(针对量具进行评价) 2.量具再现性:指由不同的评价

人,采用相同的测量仪器,测量同一零件的同一特性时测量平均值的变差。(正对操作者进行评价) 3.稳定性:指测量系统在某持续时间内测量同一基准或零件的单一特性时获得的测量值总变差。 4.偏倚:指同一操作人员使用相同量具,测量同一零件之相同特性多次

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的观测平均值与基准值的差值,也就是我们通常所称的“准确度”。 5.线性:指测量系统在预期的工作范围内偏倚的变化。

MSA时机

1).新生产之产品PV有不同时; 2).新仪器,EV有不同时; 3).新操作人员,AV有不同时; 4).易损耗之仪器必须注意其分析频率。

R&R之分析

决定研究主要变差形态的对象。 使用"全距及平均数"或"变差数分析"方法对量具进行分析。 于制程中随机抽取被测定材料需属统一制程。 选2-3位操作员在不知情的状况下使用校验合格的量具分别对10个零件进行测量, 测试人员将操作员所读数据进行记录, 研究其重复性及再现性,同时评估不同操作员熟练度。 针对重要特性(尤指是有特殊符号指定者)所使用量具的精确度应是被测量物品公差的1/10, (即其最小刻度应能读到1/10过程变差或规格公差较小者; 如: 过程中所需量具读数的精确度是0.01m/m, 则测量应选择精确度为0.001m/m), 以避免量具的鉴别力不足,一般之特性者所使用量具的精确度应是被测量物品公差的1/5。 试验完后, 测试人员将量具的重复性及再现性数据进行计算如附件一(R&R数据表), 附件二(R&R分析报告), 依公式计算并作成-R管制图或直接用表计算即可。

结果分析

1)当重复性(EV)变差值大于再现性(AV)时: 量具的结构需在设计增强。 量具的夹紧或零件定位的方式(检验点)需加以改善。 量具应加以保养。 2)当再现性(AV)变差值大于重复性(EV)时: 作业员对量具的操作方法及数据读取方式应加强教育, 作业标准应再明确订定或修订。 可能需要某些夹具协助操作员, 使其更具一致性的使用量具。 量具与夹具校验频率于入厂及送修纠正后须再做测量系统分析, 并作记录。 MSA的步骤

测量系统分析的评定通常分为两个阶段:

1.第一阶段

验证测量系统是否满足其设计规范要求。主要有两个目的: (1)确定该测量系统是否具有所需要的统计特性,此项必须在使用前进行。 (2)发现哪种环境因素对测量系统有显着的影响,例如温度、湿度等,以决定其使用之空间及环境。

2.第二阶段

(1)目的是在验证一个测量系统一旦被认为是可行的,应持续具有恰当的统计特性。

(2)常见的就是“量具R&R”是其中的一种型式。 MSA测量系统分析

一、测量系统介绍

1、MSA基本概念 2、为什么要考虑测量系统变异 数据变异的来源 误差因素的影响 3、MSA的重要性

二、测量系统的统计特性

1、可接受的测量系统 对总变量的影响 对生产规格的影响 2、测量分析前的准备 3、测量系统变异的组成部分

三、测量系统分析(结合案例)

1、

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偏差分析 独立样本法 图表法 重复性、再现性分析(R & R) 极差法

性分析 2、量具特性曲线

关分析

均值和极差法 ANOVA法 稳定性分析 3、计数型测量系统研究 小样法 大样法 线相




第二篇:MSA操作指导书- 7900字

MSA操作指导书

1. 目的

规定测量系统分析和评价方法,以及明确测量系统的接收准则,从而确保测量数据的有效性

2. 范围

2.1 检测设备每次校准之后

2.2 APQP试生产控制计划中规定使用的检测设备并且需最近一次MSA评价半年以上者。

3. 定义

3.1 MSA:测量系统分析

3.2 EV:重复性—设备变差

3.3 AV:再现性—评价人变差

3.4 R&R:重复性与再现性

3.5 PV:零件变差

3.6 TV:总变差

4. 职责

由品管科负责完成

5. 内容

5.1 计量型测量系统分析(均值和极差法)

5.1.1 本公司计量型检测设备见《计量器具台帐》

5.1.2 计量型测量系统分析方法采用均值和极差法

5.1.3 具体操作步骤

5.1.3.1 检测设备的选定

由品管科按《检测和测量设备周期检定计划表》及试生产控制计划来选定。其最小读数需为公差范围的1/10

5.1.3.2 评价人的选定

由品管科从日常操作该检测设备的人员中挑选2~3人进行测量。另外,品管科负责MSA研究的人员进行记录和计算评价。

5.1.3.3 测量参数的选定

由品管科选定,并填写在《量具重复性与再现性报告》的表格中。

5.1.3.4 被测零件的选定

由品管科研究人员和评价人一起选取具有代表整个生产过程的10个零件(有时,每天取一个,连续10天);然后由研究人员按1到10给零件编号,在测量时评价人不能看到这些编号,可测量2~3次。

5.1.3.5 让评价人A以随机的顺序测量10个零件,由研究人员计入附件一的第一行;再让评价人B和C测量这10个零件并互相不看对方的数据,由研究人员记录于附件一的第六行和第十一行。

5.1.3.6 使用不同的随机测量顺序重复上述操作达成,把数据填入第二、七和十二行。如果需试验三次,则重复上述操作,记录于第三、八和十三行中。

5.1.3.7 如果评价人在不同的班次,可以使用一个替换的方法。让评价人A测量10个零件,并将读数记录于第一行;然后让评价人A按不同的顺序重新测量,由研究人员将结果记录于第二行和第三行,评价人B和C也同样做.

5.1.4 量具重复性和再现性数据表(附件一)的计算按照附件一的格式计数出相应数据,然后将R、XDIFF及RP数值入附件二中。

5.1.5 计算EV、AV和R&R研究人员按附件二的公式计算出EV、AV和R&R的百分比数值。

5.1.6 R&R的接受准则

5.1.6.1 R&R<10%,测量系统可接受5.1.6.2 10%< R&R<30%,要根据该检测设备的重要性和其成本以及维修费用,同时考虑有无顾客抱怨等情况,综合起来决定是否对该测量系统进行改进。

5.1.6.3 R&R>30%,该测量系统要改进。

5.1.7 若需对测量系统采取改进措施时,一定要先分析EV和AV值,找出真正 原因后方可采取措施。改进后的测量系统还需作MSA,直到可接受.

5.1.8 若测量数据的变差很小,且集中于规格中心值,但R&R很大时,可用公 差T代替附件二计数公式中的TV。

5.1.9 附件一中第五、十、十五行的所有数值都不能大于十九行的R数值。若 有数据值大于R时,需重新测量,直到满足该条件。

5.2 计数型测量系统分析(小样法)

5.2.1 本公司的计数型检测设备见《仪器一览表》

5.2.2 计数型测量系统分析的方法本公司采用小样法

5.2.3 具体操作步骤

5.2.3.1 检测设备的选定

由品管科按《检验和测量设备周期检定计划表》及试生产控制计划中的规定来选定

5.2.3.2 评价人的选定

由品管科从日常操作该检测设备的人员中挑选二名进行测量,由品管科的研究人员进行记录及评价

5.2.3.3 被测零件的选定

先用计量型检测设备测量20个零件,并确保这20个零件由有4~6个不合格,由研究人员编号。一定要注意这4~6个不合格零件的编号不能让评价人知道 5.2.3.4 由二名评价人随机对零件进行测量,研究人员将结果记录于附件三 5.2.3.5 接受准则及评价

如果所有的测量结果(每一个零件四次)一致则接受该检测设备。否则应改进或重新评价该检测设备;若不能改进该检测设备则不能被接受并且应找到一个可接受的替代测量系统。

一、测量系统所应具有之统计特性

v 测量系统必须处于统计控制中,这意味着测量系统中的变差只能是由于普通原因而不是由于特殊原因造成的。这可称为统计稳定性 。

v 测量系统的变差必须比制造过程的变差小 。

v 变差应小于公差带 。

v 测量精度应高于过程变差和公差带两者中精度较高者,一般来说,测量精度是过程变差和公差带两者中精度较高者的十分之一 。

v 测量系统统计特性可能随被测项目的改变而变化。若真的如此,则测量系统的最大的变差应小于过程变差和公差带两者中的较小者 。

二、标准

v 国家标准

v 第一级标准(连接国家标准和私人公司、科研机构等)

v 第二级标准(从第一级标准传递到第二级标准)

v 工作标准(从第二级标准传递到工作标准)

三、测量系统的评定

v 测量系统的评定通常分为两个阶段,称为第一阶段和第二阶段

v 第一阶段:明白该测量过程并确定该测量系统是否满足我们的需要。第一阶段试验主要有二个目的 :

v 确定该测量系统是否具有所需要的统计特性,此项必须在使用前进行 。

v 发现哪种环境因素对测量系统有显着的影响,例如温度、湿度等,以决定其使用之空间及环境 。

v 第二阶段的评定

v 目的是在验证一个测量系统一旦被认为是可行的,应持续具有恰当的统计特性 。 v 常见的就是―量具R&R‖是其中的一种型式 。

四、各项定义

v 量具: 任何用来获得测量结果的装置,包括用来测量合格/不合格的装置 。

v 测量系统:用来获得表示产品或过程特性的数值的系统,称之为测量系统。测量系统是与测量结果有关的仪器、设备、软件、程序、操作人员、环境的集合。

v 量具重复性:指同一个评价人,采用同一种测量仪器,多次测量同一零件的同一特性时获得的测量值(数据)的变差。

v 量具再现性:指由不同的评价人,采用相同的测量仪器,测量同一零件的同一特性时测量平均值的变差。

v 稳定性:指测量系统在某持续时间内测量同一基准或零件的单一特性时获得的测量值总变差。

v 偏倚:指同一操作人员使用相同量具,测量同一零件之相同特性多次数所得平均值与采用更精密仪器测量同一零件之相同特性所得之平均值之差,即测量结果的观测平均值与基准值的差值,也就是我们通常所称的―准确度‖

v 线性:指测量系统在预期的工作范围内偏倚的变化。

五、分析时机

v 新生产之产品PV有不同时

v 新仪器,EV有不同时

v 新操作人员,AV有不同时

v 易损耗之仪器必须注意其分析频率 。

R&R之分析

v 决定研究主要变差形态的对象 .

v 使用「全距及平均数」或「变差数分析」方法对量具进行分析 .

v 于制程中随机抽取被测定材料需属统一制程 .

v 选2-3位操作员在不知情的状况下使用校验合格的量具分别对10个零件进行测量, 测试人员将操作员所读数据进行记录, 研究其重复性及再现性(作业员应熟悉并了解一般操作程序, 避免因操作不一致而影响系统的可靠度)同时评估量具对不同操作员熟练度.

v 针对重要特性(尤指是有特殊符号指定者)所使用量具的精确度应是被测量物品公差的1/10, (即其最小刻度应能读到1/10过程变差或规格公差较小者; 如: 过程中所需量具读数的精确度是0.01m/m, 则测量应选择精确度为0.001m/m), 以避免量具的鉴别力不足,一般之特性者所使用量具的精确度应是被测量物品公差的1/5。

v 试验完后, 测试人员将量具的重复性及再现性数据进行计算如附件一(R&R数据表), 附件二(R&R分析报告), 依公式计算并作成-R管制图或直接用表计算即可

结果分析 :

v 当重复性(AV)变差值大于再现性(EV)时 .

? 量具的结构需在设计增强.

? 量具的夹紧或零件定位的方式(检验点)需加以改善 .

? 量具应加以保养.

v 当再现性(EV)变差值大于重复性(AV)时 .

? 作业员对量具的操作方法及数据读取方式应加强教育, 作业标准应再明确订定或修订 .

? 可能需要某些夹具协助操作员, 使其更具一致性的使用量具 .

? 量具与夹治具校验频率于入厂及送修纠正后须再做测量系统分析, 并作记录 . 测量系统R & R分析(均值—极差法)

n 这里介绍常用的均值—极差法,用来研究测量系统的双性:R & R。它也称大样法(Long Method)。

n 研究R & R的前提是测量系统已经过校准,而其偏倚、线性及稳定性已经过评价并认为可接受。

以下举一典型情况说明此方法

n 1 确定M名操作者A、B、C……,选定N个被测零件,按1、2、……,编号。被选定零件尽可能反映整个过程的变差。

n 1.1 测取数据:A以随机顺序测取所有数据并记录之,B、C:在不知他人测量结果的前提下,以同样方法测量各零件的数据并记录之。

n 再以随机顺序重复上述测量r次(如2~3次)。

n 2 数据处理

n 2.1 极差计算

n 2.2 均值计算

n 3 结果分析

n 以下计算的变差均以99%的正态概率为基础,即变差=5.15σ。

n 3.1 重复性

n 3.2 再现性

n 3.3 测量系统双性(R & R)

n 3.4 零件变差

n 3.5 总变差

n 3.6 各变差占总变差的百分比

n %AV=AV/TV X 100%

n %R&R=R&R/TV X 100%

n %PV=PV/TV X 100%

n %EV=EV/TV X 100%

n 应同时将EV、AV、R&R各值与公差带宽度比较,得出各变差占公差带的百分比。 n %R&R可接受的条件是:

n <10%可接受;

n 10~30%——有条件可接受;

n >30%——不可接受,应改进。

量具重复性和再现性(R&R)的可接受性准则:

n 数值<10%的误差测量系统可接受 .

n 10%<数值<30%的误差测量系统可接受或不接受, 决定于该测量系统之重要性, 量具成本、修理所需之费用等因素,可能是可接受的 .

n 数值>30%的误差测量系统不能接受, 须予以改进. 进行各种势力发现问题并改正,必要时更换量具或对量具重新进行调整, 并对以前所测量的库存品再抽查检验, 如发现库存品已超出规格应立即追踪出货通知客户, 协调处理对策 .

习题:

n XYZ公司根据控制计划中要求针对游标卡尺作R&R分析,选定3名操作者A、B、C,选定10个被测零件,按1、2、……10编号,其所测结果均记录在表17-2中,请根据该表所测结果计算:EV=?,AV=?,R&R=?,PV=?,TV=?,%EV=?,%AV=?,%R&R=?,%PV=?,根据%R&R的计算结果请判定此游标卡尺是否符合要求?

稳定性分析之执行 :

v 选取一个样品, 并建立可追溯标准之真值或基准值, 若无样本则可从生产线中取一个落在中心值域的零件, 当成标准值, 且应针对预期测试值的最低值,最高值及中程数的标准各取得样本或标准件, 并对每个样本或标准件单独测量并绘制控制图.(所以可能是须做三张控制图来管制仪器之高、中、低各端,但一般而言,只需做中间值那个就可以了)

v 定期(时、天、周)对标准件或样本测量3~5次. 注意, 决定样本量及频度的考虑因素应包括要求多长时间重新校正或修理次数, 测量系统使用的频度与操作环境(条件)等. v 将测量(数据)值标记在X-R CHART 或X–S CHART上.

v 计算管制界限, 确定每个曲线的控制限并按标准图判断失控或不稳定状态 。

v 计算标准差, 并与测量过程偏差相比较, 以评估测量系统的重复性是否适于应用.不可以发生此项之标准大于过程标准差之现象,如果有发生此现象,代表测量之变异大于制程变异,此项仪器是不可接受的 。

v 稳定性之判定:稳定性之判定一般之方式和控制图之判定方式是一致的,(一)不可以有点子超出控制界限,(二)不可以有连续三点中有二点在A区或A区以外之位置,(三)不可以有连续五点中有四点在B区或B区以外之位置,(三)不可有连续八点在控制图之同一侧,

(四)不可以有连续七点持续上升或下降之情形;如果有以上之情形,代表仪器已不稳定,须做维修或调整,维修及调整完后须再做校正以及稳定性之分析 。

偏倚分析之执行 :

v 独立取样法 :

n 选取一个样品, 并建立可追溯标准之真值或基准值, 若无样本则可从生产线中取一个落在中心值域的零件, 当成标准值, 且应针对预期测试值的最低值,最高值及中程数的标准各取得样本或标准件,每个样本都要求单独分析,并对每个样本或标准件测量10次, 计算其平均值, 将其当成 ―基准值‖ .

n 由一位作业者以常规方式对每个样本或标准件测量10次. 并计算出平均值, 此值为 ―观测平均值‖ .

v 计算偏倚 :

n 偏倚= 观察平均值 – 基准值

n 制程变异= 6δ

n 如果需要一个指数,把偏倚乘以100再除以过程变差(或公差),就把偏倚转化为过程变差(或公差)的百分比,偏倚占过程变差的百分比计算如下:

n 偏倚%=100[(偏倚)/过程变差]

n 偏倚占公差百分比采用同样方法计算,式中用公差代替过程变差。

n 判定:针对偏倚之部份,判定之原则为:

n 重要特性部份其偏倚%须<=10%;

n 一般特性其偏倚%须<30%;应依据仪器之使用目的来说明其接受之原因。 n 其偏倚%大于30%者,此项仪器不适合使用。

如果偏倚较大,查找以下可能的原因:

n 标准或基准值误差,检验校准程序。

n 仪器磨损,主要表现在稳定性分析上,应制定维护或重新修理的计划。

n 制造的仪器尺寸不对。

n 仪器测量了错误的特性。

n 仪器校准不正确,复查校准方法。

n 评价人员操作仪器不当,复查检验方法。

n 仪器修正计算不正确。

线性分析之执行

v 独立取样法 :

n 针对产品所须使用之范围,利用标准件或产品样本(一般区分为五个等分,其范围须包括产品之规格公差之范围)来做仪器之线性分析,如果是采用标准件须有真值,如果是使用产品样本时,则这些的产品样本须先经精密测量十次以上,再予以平均,以此当做是「真值」或「基准值」 。

n 由一位作业者以常规方式对每个样本或标准件测量10次. 并计算出平均值, 此值为 ―观察平均值‖ .

v 计算偏倚 :

n 偏倚= 观察平均值 – 基准值

n 过程变差= 6δ

v 绘图 :

n X轴=基准值

n Y轴= 偏倚

n 其方程式为: y=a+bx

n 再分别计算其

n 截距,斜率,拟合优度,线性,线性%等

v 判定 :

v 针对重要特性其线性度%<5%

v 一般特性其线性度%<10%

v 线性度%>10%以上者判为不合格,此项之仪器不适合使用。

如果测量系统为非线性,查找以下可能原因:

n 在工作范围内上限或下限内仪器没有正确校准

n 最小或最大值校准量具的误差

n 磨损的仪器

n 仪器固有的设计特性

何谓计数型量具

v 就是把各个零件与某些指定限值相比较,如果满足限值则接受该零件否则拒收。 v 计数型量具不能象计量型量具指示一个零件多幺好或多幺坏,它只能指示该零件被接受还是拒收。

小样法之做法

v 先选取二十个零件来进行。

v 选取二位评价人以一种能防止评价人偏倚的方式两次测量所有零件。

v 在选取二十个零件时,必须有一些零件稍许高或低于规范限值。

v 所有的测量结果(每个零件测四次)一致则接受该量具,否则应改进或重新评价该量具,如果不能改进该量具,则不能被接受并且应找到一个可接受之替代测量系统。 大样法

v 对于某计数型量具,用量具特性曲线(GPC)的概念来进行量具研究,GPC是用于评价量具的重复性和偏倚 。

v 这种量具研究可用于单限值和双限值量具 。

v 对于双限值量具,假定误差是线性一致的,只需检查一个限值 。

大样法之做法

v 一般地,计数型量具研究包括获得多个被选零件的基准值。这些零件经过多次(m)评价,连同接受总次数(a),逐个零件地记录,从这些结果就能估计重复性和偏倚 。 第一步骤

v 选取零件。最根本的是已知研究中所用零件的基准值。应尽可能按实际情况等间隔选取八个零件,其最大和最小值应代表该过程范围

v 八个零件必须用量具测量m=20,并记录接受的次数(a) 。

第二步骤

v 对于整个研究,最小的零件必须a=0,最大的零件a=20,记录接受的次数(a)。其余1≤a≤19 。

v 如果不满足这些准则,必须用量具测量更多的已知其基准值的零件(X)。直到满足上述条件 。

v 如果最小值零件的a≠0,那幺选取越来越小的零件所评价直至a=0

v 如果,最大值零件的a≠20,那幺选取越来越大的零件并评价直至a=20。

v 如果六个零件不满足1≤a≤19,在全范围内的选取点选取额外零件,这些点可选在量具研究已测量的零件测量中间点。

偏倚(Bias)之计算

偏倚是否偏离0之检定

实施MSA的目的和意义 在产品的质量管理中,数据的使用是极其频繁和相当广泛的,产品质量管理的成败与收益在很大程度上决定于所使用数据的质量,所有质量管理中应用的统计方法都是以数据为基础建立起来的。为了获得高质量的数据,必须对产生数据的测量系统要有充分的理解和深入的分析。

在QS9000(或ISO/TS16949等)汽车业质量体系中,均具有针对测量系统分析的强制性要求,亦即:企业除应对相关量具(或测量仪器)执行至少每年一次的定期校正以外,还必须对其实施必要的"测量系统分析"(即:MSA)。

MSA的目的是:汽车整车厂(顾客)认为汽车零组件生产厂家若仅针对量具定期"校正",并不能确保产品最终的测量品质,"校正"只能代表该量具在特定场合(如校正场所)的某种"偏倚"状况,尚不能完全反映出该量具在生产制造现场可能出现的各种变差问题;因此,对于汽车零组件生产企业来说,为避免可能存在的潜在零件质量问题及顾客车辆可能因此而被"召回"的风险,必须对相关的"测量系统"进行分析。

MSA目前除了已被汽车零组件生产企业所应用之外,同时也被广泛运用于其他行业。

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